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      壓球機(jī)專家介紹粉煤成型的過(guò)程中要注意把握的六個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié)

      發(fā)布時(shí)間:2012-04-24 瀏覽
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      粉煤成型的工藝流程一般如下:原煤→機(jī)械篩→粉碎→加入腐殖酸鈉溶液→攪拌→存貯堆漚→二次攪拌→成型機(jī)成型→自然晾干或烘干。在粉煤成型的過(guò)程中,要注意把握好六個(gè)關(guān)鍵環(huán)節(jié):粉煤的粒度、水分、配液比例、攪拌程度、漚制時(shí)間、設(shè)備的控制。

      1、粉煤的粒度。原料越細(xì),制成的型煤內(nèi)表面積越大,氣化反應(yīng)速度越快。原煤粉碎粒度應(yīng)控制在3mm 以內(nèi),1mm 以下的比例應(yīng)在75%以上,1~3mm 不得超過(guò)總量的15%的粉煤,且3mm 的粉煤不得超過(guò)總量的10%。褐煤的粒度為40~60 目,或過(guò)60 目的粒度為總量的85%。

      2、水分的控制。粉煤水分含量高,不利于增加腐殖酸鈉溶液量,進(jìn)而影響型煤質(zhì)量。粉料水分含量低不僅不利于攪拌工作的進(jìn)行,且還不利于生料熟化發(fā)酵。一般粉煤的水分控制的越低越好,以利于腐殖酸鈉溶液的配比及各環(huán)節(jié)水分的有效控制,混合后的料煤水分應(yīng)在14%左右,堆漚區(qū)料煤的水分一般在11%~13%之間,再次攪拌后的料煤干濕度以手捏成團(tuán),松開(kāi)略散為易。出成型機(jī)型煤的水分應(yīng)小于11%,自然晾曬后的水分應(yīng)小于9%,烘干后的型煤水分應(yīng)小于7%。

      3、配液比例。腐殖酸粘合劑加入量視原料情況而變化,對(duì)于沙性大、可塑性差的煤,一般增加添加量。型煤中腐殖酸含量一般控制在1.7~7.2 個(gè)單位之間,并可適當(dāng)增加或減少。

      4、攪拌。粘合劑與粉煤通過(guò)攪拌而均勻的混合是型煤強(qiáng)度和質(zhì)量穩(wěn)定的重要工序。攪拌就是使粘合劑均勻分布到原料煤中,攪拌越均勻,制成的粘合劑型煤強(qiáng)度越好。而新型雙軸臥式攪拌機(jī)是首選,其以科學(xué)的轉(zhuǎn)速、合理的攪葉角度,使物料在輸送過(guò)程中充分完成多種物料混合,能完成物料的連續(xù)揉捏、均勻打散等一系列復(fù)雜的動(dòng)作。

      5、漚制時(shí)間。粘合劑加入到粉煤中后,應(yīng)在成型前讓料煤進(jìn)行堆漚發(fā)酵熟化,目的就是使粘合劑均勻滲透,然后發(fā)酵化,有利于料煤的成型,提高型煤的強(qiáng)度。漚制時(shí)間控制不得低于24 小時(shí),一般控制在48 小時(shí)以上,最好控制在72 小時(shí)以上。但漚制的過(guò)程中,一定要保持好物料的水分,防止?jié)a制物料時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而失水,漚制時(shí)間的長(zhǎng)短應(yīng)根據(jù)當(dāng)?shù)貧夂驐l件和具體生產(chǎn)情況來(lái)定。

      6、成型機(jī)的控制。成型機(jī)是整個(gè)型煤生產(chǎn)線的核心設(shè)備。在開(kāi)機(jī)前應(yīng)調(diào)整好相應(yīng)的間隙,現(xiàn)煤球機(jī)多為中低壓對(duì)輥成型機(jī),應(yīng)注意其壓力的大小、對(duì)輥的直徑和線速度對(duì)煤球成型時(shí)的塑性、脆性和彈性的比例的影響,確保煤球的初始強(qiáng)度。煤棒機(jī)的葉輪與機(jī)頭進(jìn)煤孔之間的間隙,一般在2mm 左右,葉輪與走料筒的徑向間隙在1.8mm 左右。檢查漚制料的干濕度或混合料的干濕度,先加適量的水后再開(kāi)機(jī),進(jìn)煤量要小。電流是衡量設(shè)備負(fù)荷和型煤擠緊程度的主要參數(shù),是操作控制成型機(jī)的主要依據(jù),成型機(jī)的電流控制一般不低于額定電流的80%。對(duì)于煤棒機(jī),進(jìn)煤量一般不超過(guò)攪拌機(jī)的主軸,攪拌機(jī)的轉(zhuǎn)速控制在750轉(zhuǎn)左右。煤棒機(jī)有5、8、11t/h 左右?guī)追N型號(hào),其工作環(huán)境溫度可在-30~45℃之間。

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